污染物浓度：进水 COD、氨氮、硫化物、铬离子浓度越高，预处理阶段药剂（石灰、硫酸亚铁、PAC/PAM）投加量越大；生化阶段需补充更多营养盐（尿素、磷酸盐），甚至额外投加碳源（甲醇），成本显著上升。

水质稳定性：制革工序（浸水、脱毛、鞣制）的间歇性排水，会导致废水 pH、温度、污染物浓度大幅波动，需增加调节池容积和搅拌能耗，同时需频繁调整药剂投加比例，造成药剂浪费。

油类与悬浮物含量：脱脂废水乳化程度高、皮渣等悬浮物多，会增加气浮机的破乳剂消耗和格栅清渣频次，提升设备维护成本。

达标排放要求：若仅需满足地方排放标准，采用 “预处理 + 厌氧 + 好氧” 工艺即可，成本相对较低；若需达到更严格的国标或流域限值，需增加氧化（臭氧 / 芬顿）、活性炭吸附等深度处理环节，药剂和能耗成本增加 30%~50%。

废水回用目标：若需回用于浸水、漂洗等工序，需配套超滤 + 反渗透系统，不仅增加设备投资，还会产生膜清洗药剂消耗、高压泵能耗，以及膜组件更换成本（膜寿命 2~3 年），运行成本比单纯达标排放高 1~2 倍。

厌氧工艺选型：采用 IC 反应器替代 UASB，COD 去除率更高（提升 10%~15%），可减少后续好氧工段的曝气能耗，长期运行可降低 10% 左右的能耗成本；但 IC 反应器初期投资高，适合高浓度皮革废水。

好氧工艺选型：MBR 工艺出水水质稳定，适合回用场景，但膜组件易污染，需定期化学清洗，维护成本比传统 A/O 工艺高 20%~30%；传统 A/O 工艺运维简单，成本更低，但出水水质略逊于 MBR。

设备材质与自动化程度：选用不锈钢 316L、玻璃钢等耐腐蚀材质，可降低设备检修频次，但初期采购成本高；配备自动加药系统、在线水质监测仪，可精准控制药剂投加量，减少浪费，降低 10%~15% 的药剂成本。

含铬污泥需单独收集、脱水、储存，委托有资质的第三方进行固化稳定化 + 填埋处置，处置费用是普通污泥的 3~5 倍，占总运行成本的 15%~25%。

若采用铬回收工艺（如铬鞣废水循环利用），可减少含铬污泥产生量，降低处置成本，但需增加回收设备的能耗和维护支出。

药剂投加管理：人工投加易过量，自动加药系统结合在线 pH、COD 监测，可精准控制投加量，避免药剂浪费。

设备维护管理：定期清理曝气器、清洗膜组件、检修泵阀，可避免设备堵塞或故障导致的能耗上升和停机损失；反之，设备长期失修会导致处理效率下降，药剂和能耗消耗增加。

人员专业度：专业运维人员可根据水质变化及时调整工艺参数，避免因操作不当导致的处理成本上升。

中水回用：回用率达到 50% 以上，可大幅减少新鲜水采购成本，同时降低排污费。

沼气回收：厌氧工段产生的沼气可收集用于锅炉燃烧或发电，补充厂区能源需求，降低能耗成本。

铬盐回收：铬鞣废水经处理回收的铬盐可回用于鞣制工序，减少原料采购成本。